전통적인 차체 가공 공정은 복잡하며 주요 재료는 강철입니다. 차체 제조는 스탬핑, 용접, 페인팅, 최종 조립의 네 가지 주요 공정으로 구성됩니다. 차체 무게, 낮은 유연성, 높은 비용, 낮은 효율성, 낮은 부품 강도 등의 문제점이 있습니다. 자동차 경량화 및 전동화의 발전으로 통합 다이캐스팅 기술은 신에너지 자동차 회사와 전통 자동차 회사의 신에너지 부서에서 선호되기 시작했습니다.
통합 다이캐스팅 기술은 초대형 다이캐스팅 기계를 통해 원래 설계대로 조립해야 하는 여러 개의 독립 부품을 다이캐스팅하고 완전한 부품을 직접 얻을 수 있습니다. 효율성, 자동차 제조 정밀도, 안전 성능 및 경량 효과 측면에서 분명한 이점이 있습니다.
통합 다이 캐스팅으로 인한 시장 변화 및 요구 사항:
새로운 차체 제조 방법인 통합 다이캐스팅 기술은 공정을 크게 단순화하는 동시에 다이캐스팅 기계, 다이캐스팅 재료 및 다이캐스팅 금형 제조에 새로운 도전을 가져옵니다. 일체형 금형을 예로 들면, 크기가 크고, 디자인이 복잡하고, 제품구조가 어렵고, 제조원가가 높으며, 준비기간이 길어 전체적인 디자인이 어렵다는 점이다. 시장 모델의 개발 속도가 지속적으로 가속화되고, 생산 주기가 지속적으로 압축되고, 디자인 변경이 점점 더 많아지고, 품질 요구 사항이 점점 더 높아짐에 따라 기업은 시장 변화와 수요에 신속하게 대응해야 합니다.
대부분의 다이캐스팅 기업은 느린 데이터 전송, 낮은 생산 추적 효율성, 공정 설계와 현장 실행 간의 단절, 광범위한 비용 관리, 공장 안팎의 혼란스러운 물류, 생산 관리의 낮은 장비 가동률 등의 문제를 안고 있습니다. 생산 효율성을 더욱 향상시키고 생산 비용을 절감하며 제품 품질을 향상시키는 방법은 현재 치열한 경쟁에서 다이캐스팅 회사에 매우 중요한 실제적 의미를 갖습니다.
